버스 부품 제조에서 타협하지 않는 품질 관리
상업용 운송 산업에서는 실수 범위를 0으로 합니다. 버스에는 공공 안전에 대한 엄청난 책임이 있습니다.그리고 모든 부품은 까다로운 조건 하에서 결함이 없도록 작동해야 합니다.우리의 품질 통제 (QC) 과정은 단순히 최종 점검점이 아니라, 원자재 공급에서 최종 배송에 이르기까지 버스 부품 생산의 모든 단계에 내장된 근본적인 철학입니다.
1엄격한 재료 공급 및 검증
품질은 원료의 기초에서 시작됩니다. 우리는 국제 표준을 충족하는 인증된 철강, 알루미늄, 복합재 공급업체와만 협력합니다.모든 물품 팩이 엄격한 검사를 받습니다.우리 기술자들은 견고성, 부식 저항성, 그리고 차원의 안정성을 테스트하여 생산 라인에 부적절한 물질이 들어가지 않도록 합니다.이것은 특히 차시 구성 요소 및 서스펜션 시스템과 같은 구조 부품에 중요합니다., 금속학적 무결성이 협상 불가능한 경우
2진행 중인 검사 및 차원 검사
제조 과정에서, 우리의 프로토콜은 실시간 모니터링을 요구합니다. 자동 센서로 장착된 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 기계를 사용하여 미크론으로 측정된 허용도를 유지합니다.브레이크 클리퍼와 같은 부품, 에어컨 압축기 장착, 그리고 스티어링 연결, 정밀도는 최우선입니다.우리의 바닥 검사자는 일부분이 완성되기 전에 모든 오차를 감지하기 위해 캘리브레이트 된 가이드 및 좌표 측정 기계 (CMM) 를 사용하여 각 생산 단계에서 무작위적인 차원 검사를 수행합니다..
3시뮬레이션 스트레스 및 내구성 테스트
버스 부품 은 여러 해 동안의 진동, 극한 온도, 그리고 무거운 짐 을 견딜 수 있어야 합니다. 이를 검증 하기 위해, 우리는 완성 된 부품 을 엄격 한 시뮬레이션 테스트 에 시달립니다.브레이크 구성 요소는 마찰과 열 분비를 측정하기 위해 역량 측정기 테스트를 수행합니다.전원 원전 및 조명 모듈과 같은 전기 부품은 전압 스파이크 및 기상 보호 (IP 등급) 에 대해 테스트됩니다.공기 시스템 부품은 현장에서 고장되지 않을 것을 보장하기 위해 정상적인 작동 범위를 초과하여 압력 테스트를 수행합니다..
4추적 가능성 및 지속적인 개선
모든 완성된 부품은 추적 코드로 표시되어 원자재 대량과 생산 교류로 연결됩니다. 이것은 완전한 책임을 보장합니다.우리는 폐쇄 루프 피드백 시스템을 사용 하 여 최종 검사 도중 확인 된 모든 비상응은 재발을 방지 하기 위해 분석 됩니다ISO 9001 표준을 준수하고 FMVSS (연방 자동차 안전 표준) 규정을 준수함으로써우리는 모든 부품이 우리의 창고를 떠나고 그것이 서비스하는 함대의 안전과 신뢰성에 기여하는 것을 보장합니다..
